近期，由中铝数为（成都）科技有限责任公司自主研发的电解铝专用熔融电解质成分在线检测系统，在中国铝业股份有限公司青海分公司600kA电解槽顺利完成工业试验和数据验证。这套被一线工人称为电解槽专属的电解铝“快速验血仪”的智能装备，实现了熔融电解质成分实时在线检测，填补了全球电解铝行业在高温强磁极端工况下在线成分检测的技术空白。
长期以来，电解铝行业的电解质成分检测一直采用“线下送检”模式：工人穿戴全套隔热防护装备，在近千摄氏度的高温槽口舀出熔融电解质，冷却后送回实验室，历经破碎、研磨、烘干、压片等工序才能完成分析，单样品全流程耗时4小时以上。“慢、险、贵”成为行业共性难题——数据滞后让工艺调整错失最佳窗口，极易引发槽况波动、增加能耗；人工近距离接触高温强腐蚀熔液，安全风险高；预处理耗材、设备运维与专职检测团队，更构成一笔长期固定开支。
针对电解车间强磁场密布、高温裹挟腐蚀性粉尘、熔体液面持续波动的极端工况，该系统实现三大技术突破。一是强磁干扰下数据稳得住，该系统攻克强磁场环境下光谱信号精准采集的行业共性难题，通过软硬件协同的一体化抗干扰方案，确保复杂工况下检测结果稳定可靠，精度完全满足行业标准。二是高温腐蚀里设备扛得住，该系统采用特种防护结构与闭环清洁保护机制，适配近千度的强腐蚀生产环境，可自适应熔体液面自然波动，长期运行故障率低、维护成本可控。三是全程“不碰样”安全保得住，采用非接触式检测原理，无需人工取样制样，导波管插入熔体即可启动分析，从根源上规避了高温取样的人身安全风险。
按设计指标，该系统单次检测全流程不超过15分钟，检测效率较传统方法提升95%以上，每10分钟即可输出1次检测数据，让工艺调整当场就能跟上，实现从“事后补救”到“实时调控”的根本转变。
2026年9月，该系统已完成现场工况适配优化，实现在强磁、高温环境下连续稳定运行并常态化输出检测数据，完成全指标性能验证与长期老化稳定性测试，检测精度全面达标，标志着我国电解铝行业向绿色化、智能化转型又迈出扎实一步。
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